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【技术】用国储机采棉生产优质精梳纱的实践
作者:AG竞咪厅

  国储棉一般已经储存了2-4年,棉花色泽略黄,品质指标下降,有些外包装破损,表面棉层被污染,机采棉在摘取和处理过程中,要经过多道烘干、籽棉处理和皮清处理工艺,含杂率高、各类疵点数量多、特别是不孕籽较多,纤维强力低、马克隆值离散度大、短绒率偏高,因此在使用国储机采棉生产精梳纱时,在工艺设计和生产控制上都要有针对地进行适当的调整。

  为保证产品质量的稳定性,要选购马克隆值、长度、强力、短绒率、含糖等指标相近的原料,以降低生产过程的控制难度。为此,我们尽量采购同地区生产的原棉,新疆生产建设兵团生产的原棉质量相对稳定,我们优先选用新疆农八师生产的2-3级机采棉,马克隆值在3.7-4.4之间,纤维长度在27.5-29mm之间,含杂率在1.8-2.5%之间,回潮率在6.5-7.5%之间,成熟度适中。

  在配棉上,要求马克隆值的差异控制在0.5以内,含杂差异控制在1%以内,控制好原棉的回潮率,差异不能太大,否则会影响除杂及落棉率。

  这套清梳联具有高速高产的特点,对纤维的梳理比较充分,但对纤维的损伤较严重,短绒增长率偏大,因此强化清梳联清除杂质、去除短绒的效果是工艺调整的主要方向。

  (1 ) 抓棉机所抓取的棉块大小均匀有利于除杂,所以要求抓棉机实现精抓、细抓,抓棉机的工作效率要保持在90%以上,棉块平均重量控制在60mg之内。排包宽度要合理,打手两侧要留50-100mm的边隙,确保排包边侧原棉也能够均匀抓取。若抓包机幅宽为2300mm,则棉包堆放宽度不得超过2200mm。打手速度设定在1100转/分较适宜,当生产线公斤/小时左右时,抓棉小车每次下降距离以≦2mm为宜。

  排包时要将棉包外层摩擦起球或形成索丝的棉花、脏污花拿清,挡车工在巡回中发现夹心棉、异物等要及时拿清。

  输棉通道要保持光洁,特别是输棉风机的风叶要光滑,不得有毛刺,负压控制在900Pa左右,当输棉管道直径为300mm左右时,棉花在管道中实际流速控制在13.5米/秒左右,以防止棉流在管道中出现翻滚的现象。

  (2)FA113C单轴流开棉机开松作用柔和,清除杂质效果较好,调整时要调节好棉流出口的负压,尘棒要光洁,同时下吸口保持畅通。棉块进入打手室的旋转圈数要掌握好,使棉块在打手室旋转3-4圈为宜,前区与后区尘棒的隔距要调节好,接近输出端口的尘棒隔距适当放大,以保持落杂效果。

  (3)FA028A多仓棉箱混棉保持棉箱压力不低于190Pa,提高棉箱的储棉量,以提高打手输出棉层的均匀度。棉箱打手的补风口要保持通畅,以保证落下的棉块均匀地布放在输棉帘上,否则棉层输送至FA1124清棉机时会造成罗拉握持力不匀,开松除杂效果会受到影响。

  国储棉由于存储时间较长,纤维表面的棉蜡会硬化,融点温度提高,因此清梳联车间的温度不应低于20度,相对湿度控制在65-75%,以降低打击过程中的短绒增长率,梳棉机筵棉回潮率控制在6.8±0.3%短绒含量应控制在17%以下,棉结控制在380粒/克以下。

  清棉流程两个主要落杂区的落棉率及落棉含杂率控制工艺参数见表1,清棉机输出棉块的平均重量必须小于20mg,以利于异纤机的分拣和排除。

  保持清棉系统通道的光洁是一项很重要的工作,特别是对抓棉打手、各道输棉风机叶轮的毛刺要定期清除,防止棉块缠绕,同时检查各道棉块开松后的松解情况,确保开松后的棉束不出现纠缠、索丝。

  JWF1204型梳棉机的刺辊分梳区,可将喂入的筵棉中70-85%的纤维束分解成为单纤维,使棉束的平均重量降为0.1mg/个左右,大大减轻了锡林盖板的分梳负担。刺辊分梳区还要除去筵棉中的大部分杂质,否则容易造成的锡林、盖板、道夫针布嵌杂。

  国储棉纤维的柔软性下降,梳棉应进行柔性开松、梳理,以减少纤维的损伤和短绒率的增加。应适当降低刺辊速度、合理设置各部隔距,盖板平整度及根差必须控制在0.05毫米以内,确保上车工艺。

  根据机采棉的特点,需要加强对纤维的保护和杂质的充分排除,采用渐紧隔距设计。

  清梳联是封闭式的,不方便测试落棉率,我公司利用TF2561吸落棉收集装置,通过变频调速调节好各吸口对应的负压,按规定周期对各除尘点进行落棉及落棉含杂进行测试,以及时发现梳棉机落棉的异常情况,根据生条质量指标要求,将盖板花率控制在为3.0%、落棉含杂率控制在20%,车肚花率控制在3.5%、落棉含杂率在26%,见表2。

  对大压辊喇叭口传感器接口的清洁工作非常重要,要确保喇叭口内压舌灵活、不积花,防止因飞花或磨损造成传感器卡顿、不灵活而出现条子重量大幅偏移的现象。

  梳棉机各部隔距的调整要充分考虑针布的新旧和锋锐度,新针布锋锐度较好时隔距可以适当放大,以减少纤维损伤,反之则收紧隔距,以保持梳理质量的一致性。

  由于喂人头并的纤维排列紊乱,且前弯钩纤维居多,所以头并应以处理前弯钩纤维为主。为了较好地伸直前弯钩,采用小并合数、小总牵伸,后区大隔距和大牵伸,保持棉条通道的光洁度,以降低预并后棉结的增加。后区牵伸倍数2.0左右、前区牵伸倍数3.0左右。

  二并采用大并合、紧隔距,后区小牵伸,前区大牵伸,重加压,强控制,以有效降低二并后棉结的增加。

  并条工序相对湿度过低会造成棉条纤维蓬松、产生静电,湿度过大,易缠绕罗拉或皮辊,当相对湿度控制在65-68%时,生产较顺畅。预并条相对湿度控制与短绒、纤维伸直度的关系见表3

  条子存放时间不宜过长,否则条子易出现粘连,引条时易拉毛条子、产生意外伸长。在运转操作中应注意里外排条筒、远近条筒以及满浅条筒的搭配,各台梳棉机生产的条子有轻有重,以并条机眼为单位划定若干梳棉机固定供应,各眼应同样以轻条、重条和轻重适中的条子相互搭配喂入,以降低输出条的外不匀率。

  棉条通道要光洁,导条轮转动要灵活,条子排布均匀,叠层错开布放,特别是在小卷时要防止棉条的打皱与扭转。调整好绕卷渐减张力,使条卷里外密度基本一致。提高小卷中纤维的伸直度、平行度、分离度,牵伸倍数控制在1.8左右,保证棉条中纤维的伸直度达90%以上。

  条卷筒管要光滑无毛剌,小卷的横向均匀度要好(可用手感来检测筒卷横向密实情况)。

  由于每一钳次的给棉长度远小于被梳纤维的长度,每根纤维会受到锡林3-4次的梳理,总梳理长度约为纤维长度的50-60%,而尾端由顶梳一次性完成,顶梳的梳理次数比锡林少得多,因此保持顶梳的清洁和运行状态。要定期对隔距进行复校,保持分梳元件完好,同时要经常观察车台运行的响动是否正常。

  精梳条短绒率含量与成品纱质量相关度很大,生产高档产品时短绒率不能超过6.5%。

  挡车工要时刻关注棉网质量,对破边、破洞、不匀等现象要及时处理,管理人员要定期检查棉网。

  粗纱采用“重定量、小牵伸、高捻系数”的工艺原则,以减少粗纱加捻、卷绕过程中和粗纱在细纱机上退绕过程中的意外伸长,减少粗纱的弱环,降低成纱的长细节,减少飞花和毛羽,从而减少纱疵,提高劳动生产率。

  使用高效假捻器,稳定纺纱张力,在锭速1000r/min条件下,断头控制在0.5根/台时以内。

  机后导条过程中,精梳棉条易产生意外伸长,前后排棉条的伸长差异可达0.5%左右,粗纱的伸长率差异高达0.7%左右。为使粗纱伸长率保持均衡,我们将后导条的传动链轮由原来的23齿改为22齿运行,减少了棉条的伸长,粗纱的伸长率差异缩小到0.2%以内。

  粗纱锭翼通道要光洁,部保时对锭翼进行反向清通,以清除通道内的棉蜡。调整粗纱卷绕张力,使内层张力略大于外层,以减少粗纱冒纱、塌肩现象。纱条进入锭翼内会产生纤维散射现象,影响粗纱条的条干,因此要定期检查假捻器磨损情况。要定期对检查粗纱筒管,要及时拣剔上端磨损及下端牙钉缺口磨损较大的筒管。

  设备基础工作必须到位,吊锭运行要灵活,不得出现阻滞现象,牵伸隔距要准确,钳口隔距要符合工艺要求,皮辊皮圈的硬度要合适,做好“四同心”,减少锭间差异。

  我公司在纺制40支以上的精梳纱时,使用了6839C加长上销,将前后罗拉隔距放大到73mm(细纱机型为DTM139长车,V型牵伸,原工艺前区罗拉表面隔距17mm,中罗拉直径为27,后区罗拉表面隔距为19mm,前后罗拉表面隔距为63mm;使用加长上销后前后罗拉表面隔距改为73mm,后区罗拉表面隔距约为29mm),CVb控制在2.0%以内。精梳40支纯棉纱在不同罗拉隔距下主要指标变化情况见表4。

  细纱车间将温度控制在30-32度,相对湿度控制在50-55%,使棉蜡呈现微溶状态,对提高条干均匀度和降低棉结均有较好的效果,但纤维棉蜡的微溶重组,对纤维强力带来了一定的影响,会使纱的强力略微下降。

  在生产过程中,要特别关注管纱在自络筒生产过程中毛羽和棉结的增长率。包装、存储、运输环节等环节也要严格控制,精品纱生产过程是质量保证体系充分发挥作用的过程,在生产过程中要重点把握好产品质量的跟踪检测,力求做到“人、机、料、法、环”整个管理环节的有机统一,确保产品质量达到优质精品纱的要求。

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