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并条工序3种问题的分析及解决
作者:AG竞咪厅

  并条工序承担着并合、牵伸、混合、成条的任务,具有改善棉条长片段不匀、改善纤维弯钩的功能,但并条工序会经常出现一些问题,影响成纱质量。

  同台重量眼差问题不仅和生产厂家指导、安装、调试并条机设备技术不到位有关,而且还与纺纱厂使用调整设备不当等因素密切相关。常见原因如下:

  a)喇叭口过大、压辊变形、压辊轴承损坏、压辊老化(有沟)、前压辊加压弹簧老化、压辊加压心轴与加压弹簧之间未加油。

  b)集束器位置偏下或偏后,造成棉网中部分纤维直冲集束器内腔前壁,再沿径向向后翻转顺后沿冲出;喂入条桶随机摆放位置过远,会造成对棉条的意外牵伸,应在地面上划出条筒位置并监督教育挡车工正确操作。

  c)导棉环未处于水平状态或两分条器之间间隙过小等原因造成喂入棉条张力过大,造成棉条意外牵伸。

  d)单眼或两眼胶辊直径不同或超过使用极限,直接造成眼差;加压弹簧超出规定期限,加压心轴变形等原因造成加压不稳。

  f)加压钩对加压位置发生倾斜不予修复或者蝶形弹簧片已经损坏;喇叭口直径左右不一致或采用孔径过大、过小。

  g)牵伸分配中的罗拉隔距轻重牙搭配不匹配,各张力调整不合理;压力棒有变型、错位;压力棒调节环不一致或变形;实验人员取样及称重检测操作方法不规范,往往会造成反复误调等都可以造成并条眼差问题。

  此类疵点条一般只有在经粗纱机生产时才会被发现,隐蔽性强。通常在粗纱机正常运转状态下,突然出现在个别机台的一些锭位有牵伸不开而频繁断头现象,只有在更换机后喂入棉条才能恢复正常。经查问题棉条发现条子内每隔一段有折皱状的纤维束,纤维束既不是绒布花也不是飞花、脏花附入,完全为好纤维。

  经检查对应生产的并条机状态正常,纺出的棉条条干均匀,结构良好,找不出问题产生的原因,在询问值车工了解到由于清洁检查不到位,造成前胶辊的一侧缠了很厚的一层花衣仍在纺,没有及时发现清理,而清理后又未对已纺出的疵品条追踪而流到后工序。

  经反复试验分析只要在前罗拉、前胶辊表面包覆花衣较多时纺出的棉条就会产生夹心状纤维束疵点,这种现象一般在原棉含糖高或车间相对湿度大时易出现。

  针对这种问题,要提高胶辊的防缠抗绕性能,设备上保持下罗拉清洁揩拭装置正常,上清洁绒布作用良好,生产上重点抓好操作清洁周期,提高挡车工责任心,一旦发现异常及时追踪处理。

  a)并条开车出细节疵品时,首先要考虑传动键是否松动,一般键松动时,在波谱图上会显示机械波。其次考虑张力牵伸、导条牵伸和圈条牵伸是否过大。若后区在启动时发生细节,检查传动部分的键是否松动的方法是:一只手握住前罗拉,另一只手转动皮带轮。如果有明显间隙,应该对传动部分进行检查,可能是键松动、齿轮磨损等故障。

  b)根据生产经验,当多台车再现车出细节问题,或多台设备时有时无地出细节时,工艺参数的设计处于临界状态造成的可能性最大,此时,应该首先考虑工艺设计不当的可能性。不过,实际生产中,机械、工艺两种原因共同造成并条细节的情况也有可能会发生,应该引足够重视。

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